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    生产现场改善计划

    时间:2019-04-25 12:20:24  来源:本站  作者:

      生产现场改善计划_解决方案_计划/解决方案_实用文档。2014年生产管理改善计划 项 目 计划进度 现状 原因分析 改善对策 目标 1月 2月 3月 4月 5月 6月 7月 8月 9月 10 月 11 月 12 月 员工工作纪律松散 1.员工自控意识

      2014年生产管理改善计划 项 目 计划进度 现状 原因分析 改善对策 目标 1月 2月 3月 4月 5月 6月 7月 8月 9月 10 月 11 月 12 月 员工工作纪律松散 1.员工自控意识淡化; 2.个别班组长管理原则不 强; 3.车间管理制度未有效持续 执行 1.继续深化“5S”活动,提升员工“素 养”; 2.通过培训、引导、协助班组长提升管 理意识,要对违纪人员敢管、善管; 3.严肃执行《员工守则》,做到制度面 前人人平等 1.强调公司的工作理念; 2.工作执行情况与绩效考核奖金挂钩, 严格执行; 3.直接管理人员加强对监控人员执行力 的考核 步调一致,纪律严 明 员工执行力差 1.员工缺少必须执行的意 识; 2.计划跟进、监控不彻底; 3.考核机制未持续有效实施 1.不知道怎么样去识别危险 源; 2.管理人员宣导、巡查不够 3.管理人员在现场发现没有 及时教育 1.员工没有自检意识,多依 赖检验员 ; 2.班组长、技术员对产品质 量监控不主动; 3.员工不能正确根据检验标 准及作业指导巡检; 4.对应的质量考核未强有力 的执行 1.员工没有认识到5S5的重要 性; 2.班组长不能很好的处理生 产组织与推行5S的关系 言必行,行必果 员工安全意识不够 人 1.针对现场的实际案例,定期进行安全 教育; 大安全事故为“0 2.班前会,班组长要把安全强调事项纳 ”,年度一般安全 入常规; 事故低于3次 3.不定期开展“安全培训” 员工质量意识淡薄 1.扩大不良提案的宣传,提升产品质量 意识; 2.安排《检验标准》、《作业指导》的 满足公司质量标准 培训,要求100%达标; 3.有效推行《员工绩效管理办法》 5S活动成果不能很好 的保持和执行 对作业员和班组长进行相应层次的“5S 按照5S考核表评 ”理论与实际操作培训,实施班组考核 分,整体要求达标 班组长管理能力不 足,工作重点无法把 握 1.班组长没有接受过系统的 生产管理培训; 2.缺乏自我提升意识 1.缺乏标准作业指导; 2.配备必要的辅助物件; 3.5S推进不彻底 1.制定针对班组管理的培训计划; 2.有意识引导“学习型”班组长 班组的各项指标能 轻松的达标,班组 长达到可以随时晋 升的状态 产品落地普遍 1.编制《作业指导书》,培训推广实 施; 2.分析实际。制作必要的产品隔离、流 无落地件 出辅助物件; 3.加强5S推进、检查力度 1.纳入每周常规检查; 2.加强对班组长日常工作的督查、考 核; 3.5S每周检查、记录上报; 4.组织《设备操作规程》的培训 机 1.技术员对设备保养执行不 力; 2.班组长对设备保养组织、 设备/工装保养不到位 监控部到位; 3.设备巡查不能持续坚持; 4.有关设备保养的考核未有 效执行 1.班组长、技术员安排不紧 凑; 2.设备、模具维修频次较 设备稼动率不高 高; 3.个别班组长对员工的管理 、组织能力较差 1.缺乏余料管理文件支持, 余料浪费较多 至使余料管理不善; 2.缺乏工艺改进意识 1.现场周转容器调配不及 时; 2.班组长对员工的产量核定 未坚持到位 1.没有严格按生产计划执行 2.超生产的半成品没有地方 放 生产过程中作业没有实施标 准作业 完好率100%; 1.严格按日排产执行; 2.班组长及时跟进工装维修进度; 3.引进、学习快速换模方法,缩短调试 整体工作效率提高 时间; 4.执行《员工绩效管理办法》 1.编制《余料使用、管理办法》; 2.重点加强公司针对现场的工艺改进力 度 1.评估周转容器,随时准确调用; 2.推行《辅助材料管理规定》 帐、物、卡100%一 致 料 现场半成品数量、批 次不准确现象较多 现场半成品没有及时 入库、导致现场混乱 、 生产效率不高,生产 过程中存在很大的浪 费 1.严格按生产计划执行、 达到现场产品当班 入库、无堆积 1.制作标准作业书,然后对操作员进行 最大程度上消除浪 现场教育; 费提升生产效率 2.推进工艺改进,提高生产效率 法 法 装模效率不高 调试工缺少快速换模的理念 1.进行《装模作业指导书》的培训及实 控制模具装模至生 际操作; 产到达1小时以内 2.实施快速换模的改善 分批纳入“IE改善项目”,实施优先改 一次性合格率高于 善 90% 根据现场规划对现场进行整改,消除因 规范整齐,物流顺 为不合理的生产布局造成的各种浪费 畅 包装效率不高,浪费 大量的人工工时 产品修边、表面处理控制不 稳定,人员无法高效的作业 环 现场定置不理想 工作区域存在不合理性 1.员工提升、发展机会不 士 多; 多数员工缺乏归属感 2.没有合理利用绩效考核、 气 不利于调动员工工作积极性 1.完善员工职业成长的机制; 2.绩效体系改革(绩效考核管理方案) 说 计划进程: 明 计划节点: 实际进程: 实际节点: 编制: 批准: 产管理改善计划 责任人 协助人 班长 主管 班组长 主管 班组长 主管 产主管 技术、质 量 班组长 主管 主管 部长 主管 技术 班组长 主管/部 长 班组长 主管/部 长 班组长 主管 各班长 主管 各班长 主管 主管 技术 部长 技术 主管 部长

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